飞思德

Meissner股份有限公司是德国知名刀具和设备制造商，已经拥有百年历史，是德国中小型制造业企业的一个典范。该企业位于德国中部的锡根——马尔堡区域，这一区域以出品高质量的模具而享誉世界。

Meissner的终极目标是铝模生产的全自动化。这种类型的铝模主要用于卡车地板塑料覆盖物的制造。Meissner期望，铝模应当拥有尽可能随机的不规则表面结构，并且压印需要均匀覆盖整个表面。

为保证出品质量，德国模具制造企业通常对这类模具采用手工打造的方法。但手工打造耗时极长，人力成本耗费大。为了让图案更为均匀，每个模具只能由一位金属加工专家进行冲压。因此，手工打造单个模具往往要花费两到三个月的时间。

为了提高生产效率，同时继续遵守企业百年传承下来的质量标准，Meissner选择将冲压过程完全自动化。在开发CAD算法后，由于工厂里旧式NC编程工具的限制，生产过程在下一个步骤中遭遇瓶颈。Meissner应用工程师Duchhardt先生这样描述当时所面临的挑战：“当表面处理完成后，刀具将被送到机器人那里进行最后的加工。接下来我们会再次对刀具进行喷砂，使表面看起来光洁干净。在这一阶段，我们必须不惜一切代价防止机器人与模具发生碰撞，特别是当表面拓扑需要重新定位机器人时。如果刀具发生损坏，我们不仅要面临返工和成本增长，更重要的是，这将导致刀具交付的推迟，而我们决不能耽误时间。”

另一个巨大的挑战在于待处理的庞大数据。Duchhardt先生说：“请设想一下，对单个模具进行压印需要大概16万次的机器人操作。因此，在创建程序时，我们需要对将近16万个机器人动作位置进行编程，而这里的数据还不包括机器人的逼近 (approach) 和离开 (retract)动作。假设每次操作需要四个机器人执行，我们必须找到一种可以一次性对大量操作进行编程的方法，否则我们将永远无法完成编程。”

此外，因为Meissner已经进展到交付前的最后一步，团队还必须重视生产过程的数据连续性。

正因为上述所提到的重重挑战，Meissner决定将NC编程这一块委托给专业的供应商。由于项目难度过大，几乎没有几家公司敢于接下这个项目。

Duchhardt先生表示：“我们发出的问询几乎没人回应，可能是大多数供应商没有自信能做好吧。但飞思德团队则全然不同——他们对解决我们的难题斗志昂扬、火力全开，而他们的这种热情一直持续至今。”

Meissner自动化技术部部长Maximilian Kombächer称赞：“我们看到了FASTSUITE飞思德的实际应用，并且非常仔细地研究了这款软件。我们相信，无论是用于常规自动化项目，还是特殊项目的开展，飞思德都是一个极佳选择。正因为我们充分了解这款软件，我们才得以探索更多可能。”